ТАСС, 11 июня. Магнитогорский металлургический комбинат в 2018 году сэкономил более 500 млн рублей благодаря использованию математической модели оптимизации закупки и потребления угольного сырья. Этого экономического эффекта удалось достичь за счет улучшения структуры угольной шихты и качества кокса, сообщают в управлении информации и общественных связей ПАО "ММК".
Данная модель является частью масштабной стратегии цифровизации ММК. В основе программы лежит создание комплексной многоуровневой модели аглококсодоменного производства, призванной оптимизировать производственные процессы первого передела.
Модель оптимизации привоза и потребления угольного сырья в ПАО "ММК" эксплуатируется с февраля 2017 года. Она основана на изучении работы коксохимического и доменного производств с 2011 года и является собственной разработкой ММК. Разработку, внедрение и развитие модели осуществляет группа математического моделирования и системно-аналитических исследований научно-технического центра ПАО "ММК". Модель позволяет оптимизировать процесс как на уровне технолога, так и на уровне специалиста по закупкам. Цель – получить требуемое качество кокса при минимальных затратах.
В управлении отмечают, что на сегодняшний день модель используется в бизнес-процессе закупки угольных концентратов, интегрируя знания и требования всех служб ПАО "ММК", вовлеченных в этот процесс. В их числе управление категорийных закупок (владелец модели), научно-технический центр, коксохимическое производство, управление экономики. Ежемесячно в рамках бизнес-процесса закупки угольных концентратов выполняются расчеты прогноза качества кокса при заданной структуре и объемах угольного сырья; оптимизации структуры привоза и потребления угольной шихты; анализа чувствительности расчета оптимизации к ценам и расчет рекомендуемых эффективных цен для закупки угольных концентратов.
Все расчеты выполняются в многопользовательском веб-интерфейсе – АИС "Модель оптимизации привоза и потребления угольного сырья".
"Это не первый успешный проект математического моделирования оптимизации производственных процессов первого передела (вклад первого передела в себестоимость продукции составляет около 80%). Разработана также математическая модель оптимизации доставки и потребления железорудного сырья, создана автоматизированная информационная система "Оптимальный чугун". В разработках использованы технологии Big Data и искусственных нейронных сетей, но также применены и традиционные физико-химические модели, в частности, позволяющие учитывать динамические характеристики доменного процесса", - сообщили в компании.