Бутылка шампанского разбита о гигантский корпус, экипаж исполнил Гимн России, и суперсовременный подводный корабль выведен из эллинга самой крупной верфи России — "Севмаша". На стапель-поезде сначала выведут лодку в док наливного бассейна, а затем выпустят в родную среду. До того как "Ясень" или "Борей" встретятся с Белым морем, пройдут еще недели и месяцы — американские спутники непременно заснимут их прибытие. Такое никогда не проходит незамеченным.
Атомный подводный флот России растет и обновляется здесь — в Северодвинске. Спущена на воду первая серийная атомная подводная лодка (АПЛ) "Новосибирск" проекта 885М ("Ясень-М"), головная — "Казань" — уже проходит испытания. На разных стадиях строительства находятся еще четыре.
Успешно прошел все госиспытания и готовится войти в боевой состав Военно-морского флота (ВМФ) стратегический подводный крейсер "Князь Владимир" проекта 955А "Борей-А". Таких будет еще шесть.
На завод-гигант, где ведется строительство двух группировок атомных субмарин четвертого поколения, прессу пускают редко — доступ ограничен, производство и многие технологии изготовления засекречены. Но в преддверии 80-летия предприятия для журналистов ТАСС также было сделано исключение. Это знаковое место — именно отсюда берет начало наш атомный подводный флот.
Шоу огня и металла
Изначально завод проектировался как полностью независимое от других предприятие. "Он должен был иметь в своем составе все сооружения и все виды производственных цехов, которые обеспечили бы максимальную автономность и возможность строительства кораблей всех типов", — рассказал в интервью ТАСС глава "Севмаша" Михаил Будниченко.
Свою жизнь будущий корабль начинает с корпусообрабатывающего цеха №5 — сюда поступает металл, здесь ведется его разметка и обработка для дальнейшего формирования в крупные конструкции. Здесь изготавливают детали из всех марок стали, титановых сплавов и на основе меди. Проводят очистку, грунтовку, резку, гибку в холодном и горячем состоянии, механическую и термическую обработку листов металла. После этого цеха изделия идут сразу на стапель.
На заводе столько видов сварки и резки, что создается ощущение очень яркого фаер-шоу. Всего на "Севмаше" работают 2 тыс. сварщиков.
"Всего в мире существует около 120 видов сварки. Чтобы выполнить работу, мы используем около восьми видов — нам этого вполне достаточно, — говорит начальник научно-исследовательской лаборатории сварки Владимир Сычев. — То есть у нас ежедневно трудятся, используя электронно-лучевую, ручную дуговую сварку покрытыми электродами, ручную аргонно-дуговую, контактную и автоматическую сварку под флюсом".
Опасная среда
Особого внимания заслуживает установка "Атмосферы-2", внутри которой в специальных гидрокостюмах варят трубопроводы из титановых сплавов для АПЛ, а для этого нужна температура в 1,5 тысячи градусов. Внутри камеры газ — аргон. Иначе сверхпрочный сплав никак не сделать.
"Титан — активный металл, при сварке он активно впитывает разные химические вещества, которые влияют на его свойства. И поэтому, чтобы качественно выполнить сварку, необходима защита сварного шва. Это происходит с помощью газа аргона", — рассказывает начальник участка №6 цеха №42 Андрей Карасев.
Электросварщики рассказывают, что в костюмах температура периодически доходит до 50 градусов. Работа очень опасная, поэтому за сварщиками постоянно следит мастер, общаясь с помощью ларингофонной связи. Вход сварщика осуществляется через специальные шлюзы. Максимальное нахождение в камере — 4,5 часа. Это смена в день.
"В бригаде много молодых сварщиков. На данный момент у нас есть три основных сварщика 6-го разряда — трое опытных рабочих, которые обучают молодых. По специфике работы сюда приходят только лучшие сварщики. Интерес к этой профессии есть, очень много учеников. Подготовку тут даем хорошую. Работа требует высшего профессионализма", — говорит Карасев. Таких специалистов, которые трудятся тут, в мире — единицы.
"Наше дело — труба"
Внутри подлодки огромное количество труб, и чтобы вместить все в корпус, необходимо придать им соответствующую конфигурацию. Они ни в коем случае не должны перекрыть проходы для личного состава корабля.
"Специфика трубозаготовительного цеха №9 заключается в том, что, как шутят местные жители, наше дело — труба. Она тебя прокормит", — улыбаясь, говорит инженер-технолог Виктор Кузнецов, идя по цеху и показывая огромное многообразие различных труб.
"Специфика в том, что есть прогулочные корабли, а есть большие надводные корабли, у которых в основном прямые трубы. Подводная лодка — это очень защищенный корабль, и для того, чтобы сохранить сложные зоны прохождения личного состава, размещение всего оборудования, получаются такие изогнутые трубы", — говорит он.
Корпус подводной лодки более 100 метров в длину, а по объему — примерно как четырехэтажное здание. В этом корпусе заключено примерно 120 км труб, различных по размерам, маркам и материалам
Он поясняет, что все координаты труб для кораблей остаются тут "в памяти" — в компьютере, поэтому при необходимости их всегда можно извлечь и по ним отработать следующую трубу в серии.
Блеск титана
Сборочно-стапельный цех №42 интересен тем, что здесь были построены уникальные субмарины и лодки-рекордсмены: первая отечественная АПЛ, первая АПЛ с жидкометаллическим теплоносителем реактора, самая высокоавтоматизированная и самая глубоководная. Именно этот цех первый в стране покорил капризный титан, из которого потом была построена самая высокоскоростная АПЛ проекта 661 К-162.
"Мы до сих пор являемся единственным цехом на заводе, где можно построить АПЛ целиком. Мы работаем со сложными по изготовлению конструкциями из титана. И наши сварщики, работающие с таким прочным металлом, — уникальные люди", — рассказывает начальник технического отдела цеха №42 Марина Неклюдова, которая работает на заводе уже более 40 лет.
Сейчас идет переоборудование цеха. "Здесь будет установлен новый станок российского производства, который позволит производить механическую обработку, — говорит она. — Видите ли, любое изделие требует определенной чистоты поверхности, изготовления всевозможных проточек. Титан нельзя просто так взять, обрезать и заварить. Для этого очень часто требуется механическая обработка. При помощи нового оборудования мы сможем делать много различных операций без участия человека".
Конечно, в современных кораблях четвертого поколения титан используется гораздо меньше, чем, к примеру, при строительстве АПЛ проекта 661 — так называемой "Золотой рыбки", которая полностью была построена из этого металла. Собственно, из-за дороговизны титана (ее стоимость в то время составляла 2% от оборонного бюджета страны) она и была в народе так названа.
Главное — отсечь брак
В корпусно-сварочном производстве завода есть интересная конструкция высотой с пятиэтажный дом — камера панорамного гаммаграфирования. Она используется для того, чтобы за короткий срок выполнить проверку сварных швов.
Таких камер всего две. На специальную тележку ставится секция и завозится в камеру. Проводится контроль и происходит оценка сварных швов.
"Камера предназначена для просвечивания габаритных объектов. Это радиография — проще говоря, как снимки у стоматологов: обязательно пленка и обязательно должен быть источник излучения. После того как выполняется просвечивание, кассеты собирают, относят в фотолабораторию (там есть автоматические проявочные машины) и проявляют, — рассказывает мастер по рентгеногаммодефектоскопии научно-исследовательского, технологического и испытательного центра Дмитрий Долгобородов. — Все эти данные (пленка с изображением) хранятся больше 20 лет. Во флюорографии менее крупные объекты, а здесь совсем другое: все конструкции и монтажные швы контролируют на 100%". Если выявляют брак, то мастер пишет заключение и изделие отправляется на переделку.
Все изделия, из которых потом будет собран корпус лодки, проходят высочайший контроль в специальной лаборатории, которая существует на "Севмаше" уже более 40 лет. Здесь проводятся металлографические исследования, неразрушающий контроль сварных швов, радиографический контроль, а также испытания на механическую прочность и герметичность. Главное — отсечь брак.
"Проверяются уникальные сочетания свариваемых материалов — стали и титана, ведь при этом используется сварка взрывом, — говорит инженер-технолог лаборатории металловедения и металлообработки Ирина Сергеева. — Под микроскопом можно посмотреть, что было сделано с металлом: как он выплавлялся, проходил ли термическую обработку, есть ли механические деформации, коррозионные разрушения, внешние воздействия. Это все можно под большим увеличением увидеть". Кстати, тут есть целый музей брака, в котором представлены различные разрушения деталей и конструкций.
"Мы определяем характер разрушений изделий, то есть вид излома. Определяем наличие внутри трещин, пустот, пористости. После этого делается заключение, которое выдается отделу главного сварщика. Затем принимается решение — либо с этим поставщиком работать, либо найти другого. Кроме того, у нас ведется большая работа по внедрению новых сварочных материалов в технологический процесс", — рассказывает начальник лаборатории материалов Марина Захарова.
В лаборатории имеется специальный электронный микроскоп — незаменимое оборудование для диагностики характера разрушений. Также он позволяет определять элементный состав любых материалов — порошков, осадков, налетов, оксидных пленок, лакокрасочных материалов. Функции его безграничны.
"Состав мы можем определять, начиная с легких элементов — от азота до плутония. Также получаем здесь качественный и количественный анализ, какого элемента в данном веществе содержится больше, а какого меньше", — добавляет она.
Определяется в лаборатории и химический состав деталей. "По большому счету, мы являемся завершающим звеном контроля", — говорит Евгений Коробицын, руководитель группы спектрального анализа физико-химической лаборатории НИТИЦ.
Весь металл, изготавливаемый металлургическими цехами, проходит стадию анализа химического состава, причем сразу несколькими методами. Для чего нужен такой тщательный контроль?
Предположим, анализ химсостава произведен с ошибкой и в производство попал металл с чрезмерным содержанием серы или фосфора. Из металла изготовят детали и установят на подводную лодку, при этом ни один вид контроля после сварки не обнаружит никаких дефектов. Однако прочностные свойства металла из-за большого количества мешающих примесей существенно изменятся, что при большой нагрузке может привести к его разрушению
"Вот так ошибка в определении содержания всего одного элемента может привести к катастрофе", — добавляет специалист. Поэтому-то и идет такое дублирование — многими методами все элементы подтверждаются неоднократно. Сегодня в этой лаборатории работают более 30 человек, большая часть людей обслуживает металлургические цеха в круглосуточном режиме.
Краска-"стелс"
Еще одно интересное место —– цех малярно-изоляционных работ и спецпокрытий. Здесь проводят дробеструйную очистку, окраску и изоляцию крупногабаритных конструкций весом до 50 тонн.
"Перед тем как деталь будут красить, каждый элемент проходит грунтовку и чистку, — рассказывает начальник участка №1 лакокрасочного цеха №43 Василий Власов. — Каждое изделие, которое приходит к нам, идет с сопроводительной накладной. Основная часть покрытия наносится на главном стапеле, а здесь в цеху — около 30%". Самые сложные моменты покраски — это труднодоступные места корабля.
Работаем под контролем МЧС. Все аэрозоли и распылители очень взрывоопасны. Для внешнего корпуса лодки используется специальная черная краска с элементами снижения заметности. Срок ее службы — пять-десять лет
Баня для "Борея"
Здесь же делают и специальную корабельную мебель. Она легка и не боится огня. Вся мебель тут делается и для подводных и надводных кораблей.
Конструкторы "Севмаша" разработали травмобезопасную мебель для атомных подводных лодок нового поколения. "В дизайне столов и шкафов учтены требования не только по безопасности, но и по цветовой гамме. Уникальный материал, из которого сделана судовая мебель, прошел тест на прочность. Он настолько пожароустойчивый, что не горит — только с одной стороны обугливается", — говорит начальник мебельного цеха Виталий Буковский.
Из негорючего материала делается обшивка для мягкой мебели, шторы и занавески. Ткань, конечно, плавится и немного дымит, но при этом не горит. В цеху, где идет пошив различных изделий для кораблей, работают 156 девушек.
Кстати, этот цех делал полностью всю мебель для авианосца "Викрамадитья" ВМС Индии — было оснащено более 2,5 тыс. помещений корабля. "Сейчас будет оснащаться мебелью крейсер "Адмирал Нахимов", но только частично. Она будет частично металлическая. Наше участие будет и в формировании кают, — говорит Буковский. — Кроме того, работаем над заказом для "Адмиралтейских верфей".
Примечательно, что внешне судовая мебель от обычной практически ничем не отличается. Но она функциональная, выполнена из композитных и негорючих материалов. "Прежде всего — это пожаробезопасность. Изделия выполнены из огнеупорных материалов, — рассказывает начальник цеха. — Также она сделана из более прочных материалов. От обычной мебели отличается и тем, что она менее травмпоопасна за счет сглаженных углов. Наша мебель создает комфортные условия экипажу при несении службы".
Показывают нам и двухместную каюту для офицеров-подводников лодки типа "Борей". В ней есть все удобства и даже умывальник. Цвет отделки — светлый. И все это напоминает вагон поезда класса СВ.
В каюте подлодки проекта "Борей" применяется современная фурнитура — с доводчиками. Мебель для каюты командира по функциональности такая же, но сделана из шпона и из более ценных пород древесины (ясень, дуб, красное дерево), которая произрастает в России
В завершение экскурсии по цеху нам показывают дверь в баню подводной лодки. "Баня для "Борея", рассчитанная на трех-четырех человек, сделана из осины. Если бы она была из хвойных пород, то разрушилась бы быстро, а осина выдерживает большие нагрузки", — поясняет Буковский.
На современных подводных кораблях созданы все условия для жизнедеятельности экипажа.
Погружаться и всегда всплывать
Специалисты завода признаются, что на "Севмаше" есть уникальные наработки, возможности и, главное — опыт, который позволит строить даже гигантские авианосные крейсеры для ВМФ России.
В доктрине государственной политики в области военно-морской деятельности до 2030 года, утвержденной президентом РФ Владимиром Путиным, предельно ясно поставлена задача перед ВМФ и предприятиями ОПК — сохранение второго места в мире по уровню мощи флота, масштабное военно-морское строительство и создание группировки авианосцев. Это значит, что наше предприятие не будет сбавлять темп в строительстве кораблей в интересах флота России
Задачи, которые сегодня может решать судоверфь, практически безграничны. Однако спроектировать и построить субмарину мало. "Надо ее хорошо изучить и прочувствовать в деле — в походе. Даже человеку, хорошо знающему устройство конкретной подлодки, поначалу трудно ориентироваться в многообразии шумов, команд и докладов, передаваемых по трансляции. Привыкание и осознание происходящего наступает после длительного плавания в различных ситуациях. Тогда ты чувствуешь подводную лодку, как спящая мать своего ребенка", — писал в своей книге "О том, что есть и было…" Сергей Ковалев — известный генеральный конструктор советских атомных подводных крейсеров стратегического назначения, разработанных ЦКБ МТ "Рубин".
Подлодка — живое существо, а не груда металла. У каждой свой характер, к каждой нужен свой подход. "К кораблю привыкают как к ребенку и любят как ребенка", — признаются работники "Севмаша". Когда здесь строят лодки, а потом передают их флоту, у многих кораблестроителей в этот момент на глазах слезы. Они вывели лодку из цеха — она родилась. Запускается ее "атомное сердце", она делает свои первые шаги в море. Сначала с помощью буксиров, а потом самостоятельно.
Как и ребенка, подлодку учат ходить и умело действовать в той или иной обстановке. Погружаться и всегда всплывать.
Роман Азанов
ТАСС благодарит за помощь в подготовке материала пресс-службу ПО "Севмаш"